Ощадливе виробництво – концепція менеджменту, яка була створена на японському підприємстві “Toyota” і заснована на неухильному прагненні до усунення всіх видів втрат. Ощадливе виробництво передбачає залучення у процес оптимізації бізнесу кожного співробітника і максимальну орієнтацію на споживача. Тож ми вирішили розповісти вам про успішну історію наших клієнтів, аби на прикладі продемонструвати необхідність та переваги впровадження ощадливого виробництва.
На момент звернення до нас підприємство знаходилось на ринку уже 18 років. Підприємство виробляє поліграфію та упакування для харчової промисловості (існувала необхідність підтримання відповідних харчових стандартів). Сильною стороною виробництва був достатній рівень автоматизованого виробничого обліку. Існували певні ділянки як ручного, так і механізованого виконання робіт. Основні питання, які турбували наших клієнтів — це проблема браку виробничих площ, значні витрати часу на перероблення браку, а також повільний темп виконання замовлень.
Завдання, які стояли перед нами полягали у впровадженні стандартів 5С на виробничих ділянках для підтримання порядку та залучення виробничого персоналу до удосконалення робочих процесів. Також важливо було зменшити втрати внаслідок браку та його перероблення, підвищити продуктивність праці та забезпечити зростання виробництва на тих самих виробничих потужностях.
Для вирішення цієї ситуації, було проведено сортування інструментів та оснащення на робочих ділянках. Були вироблені стандарти розташування робочих інструментів та виробничого оснащення: за видами, типами, розмірами, частотою використання та комплектністю. Щодо робочих місць, їх було оснащено органайзерами та впроваджено спеціальні поясні сумки для комплектів, що використовуються для певних робіт.
Розраховані виробничі зони для зберігання напівфабрикатів, впроваджена система візуалізації робочих зон, правил руху, правил виконання стандартів. Важливим моментом було розрахувати графіки руху напівфабрикатів по робочих дільницях та графіки прибирань на робочих місяцях. Внаслідок чого, було оптимізовано робочі операції та робочі рухи для підвищення продуктивності праці, зроблені резерви потужності та зменшені ситуації браку. Також було організовано зони відпочинку робочих та започатковано систему раціоналізаторських пропозицій.
Наочно демонструють результати цифри — за 9 місяців проєкту щодо провадження ощадливого виробництва кількість браку було зменшено на 23%, виробничих витрат на 4%, а продуктивність праці підвищено на 7%.
Ставайте на шлях впровадження ощадливих технологій разом із нами! Запрошуємо вас на курс "LEAN-інструменти для виробництва. Впровадження бережливих технологій на практиці. Візит на AeroStar", який відбудеться 28-29 вересня, м. Київ. За більш детальною інформацією звертайтеся до менеджерів нашого Центру.